Proces formowania wtryskowego tworzyw sztucznych można podsumować w ośmiu etapach:
Część jest projektowana, tworzone i testowane są prototypy.
Projektuje się i buduje trwałą formę (lub narzędzie) ze stali lub aluminium. Proces ten trwa kilka tygodni i obejmuje wiele skomplikowanych systemów kontrolujących proces.
Podczas produkcji surowiec ładowany jest do „leja zasypowego”.
Materiał jest wprowadzany do podgrzewanej „beczki”, gdzie staje się lepki – w stanie pośrednim pomiędzy ciałem stałym a cieczą.
Lepki materiał jest wtłaczany za pomocą tłoka do formy, która jest zamykana za pomocą układu hydraulicznego, aby wytrzymać ciśnienie napływającego materiału.
Materiał szybko stygnie w formie i po określonym czasie jest wyrzucany jako gotowy element.
Na części przeprowadzane są kontrole zapewnienia jakości.
W międzyczasie forma jest ponownie zamykana w ramach przygotowań do następnego cyklu przetwarzania.
Wszystko, od kolorów i tekstur, przez napisy, logo i projekty, po zawiasy i inne funkcje, można uwzględnić w tworzeniu części z tworzywa sztucznego.
Produkcja części poprzez formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych niesie ze sobą wiele korzyści. Zawierają:
Nieskończona różnorodność. Praktycznie każdy kształt, jaki przyjdzie Ci do głowy, może zostać wyprodukowany jako część z tworzywa sztucznego.
Skomplikowane szczegóły. Siła z jaką tworzywo wtryskiwane jest do formy sprawia, że nawet najmniejsze przestrzenie zostaną prawidłowo wypełnione.
Niski koszt za sztukę. Chociaż wykonanie formy wiąże się z początkowymi kosztami, wysoce zautomatyzowane procesy produkcyjne powodują bardzo niski koszt w przeliczeniu na część.
Wysoka wydajność. Części można wyprodukować bardzo szybko.
Bardziej opłacalne niż obróbka skrawaniem. Chociaż początkowy koszt obróbki może w niektórych przypadkach być niższy, w dłuższej perspektywie formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych jest znacznie bardziej opłacalne.
Proces uwzględniający zasoby. W procesie wtrysku zużywana jest tylko taka ilość materiału, jaka jest potrzebna dla każdej części, a każdy materiał pozostały na końcu procesu można zmielić i poddać recyklingowi.